注塑成型问题及解决方案

注塑成型问题及解决方案
  注塑成型过程是一个复杂的加工流程，涉及到模具设计、模具制造、原材料特性和预处理方法、成型工艺、注塑机操作等诸多因素。与加工环境、产品冷却时间和后处理工艺密切相关。
  因此，产品的质量不仅取决于注塑机的注射精度和计量精度，还取决于模具设计的质量和模具加工的精度水平。通常还会受到上述其他因素的影响和制约。
  在如此多复杂因素的制约下，注塑产品的缺陷是不可避免的。因此，寻求缺陷的内在机理，预测可能存在的缺陷的位置和类型，从而指导模具设计和改进，总结缺陷的规律，制定更合理的工艺操作条件，生产出合格的塑料零件，就显得尤为重要。本文论述了常见注塑成型缺陷的原因及解决方法。

1毛刺(或闪光、闪光、闪光)
毛刺的产生是由熔融的注射成型树脂从模具的分型面溢出引起的，这是成型操作中的不良状态。特别是当毛刺牢固地粘附在模具的分型面上并锁定时，模具的分型面会被损坏。模具损坏后，重新操作模具时，成型产品会产生新的毛刺。同时也加重了模具的损坏，导致其无法使用。所以要特别注意。
1.1不要使用过大的注射压力
使成型机尽快移动到注射和保压的切换位置，减少注射量和压力。当成型机的注射压力表达到设定的峰值时，完成树脂填充过程，切换到保压。当填充过程完成后施加高注射压力时，在成形的产品中会形成残余应力，并且会出现毛刺。
1.2提高夹紧力
夹紧压力可以通过夹紧压力调节阀增加或设定为95%。然而，应该根据成形产品的投影面积和成形产品所需的成形压力来选择合适的成形机。
1.3妥善保管模具
当模具分型面损坏或夹有异物，使分型面贴合不紧密时，肯定会出现毛刺。当模具保管不当时，模具的移动和固定座板会损坏和生锈。因此，模具不能直接放在地面上，否则成型产品时会出现毛刺。要养成妥善保管模具的好习惯。还要注意保护好成型机的模具安装面，在将模具装入成型机之前，用抹布将模具安装面擦拭干净。如有锈蚀、敲击痕迹和凹痕，应拆除固定模板和锁模板，并用铣床和钻床修复。
1.4调整注入量并降低温度当注射量过大或加热桶温度设置过高时，也会出现毛刺。注射量应在逐渐增加的情况下设定。
也可以通过以下方法调节：选择粘度等级高的材料；打磨出现溢边的模具表面，使用硬质模具钢；增加模具支撑柱，增加刚度；根据不同的材料，确定不同排气槽的尺寸。
2填充不足(或成型不足)
成型不充分是由熔融注射成型树脂在完全填充模腔之前冷却和硬化引起的成型缺陷。主要原因是树脂容量不足，模腔内加压不足，树脂流动性不足，排气效果差。当成型机的注射量足够且不足的成型条件不能改善时，应考虑注射压力不足或熔融树脂的设定温度低。
此外，即使当模腔排出不良时，注射压力和熔融树脂的设定温度增加，也会出现成型不足。因此，需要对成型条件进行分析判断，改变成型条件如降低注射速度。
当成型机的注射量较大且成型温度和压力设定正常时，可通过选择实际注射量满足要求(或更大)的成型机来解决成型不足。
确认是否发生由止逆环损伤和磨损引起的树脂逆流，当熔融树脂的注入量增加，树脂仍终止在螺杆头端时，则认为是止逆环损伤。
由于树脂逆流的发生，改变成型条件的设定有很多误差。此时，应立即进行树脂逆流调查，并更换止逆环。与此同时，止逆环应作为易受损害的消耗品纳入正常的现场管理。
当熔融树脂的温度太低时，树脂的粘度增加，流动性变得更差，并且也发生成型不足。然而，模塑树脂的温度仍然略低于模塑所需的设定温度。温度过高会导致成型产品的收缩率增加，达不到正常的成型精度。甚至导致树脂分解和变质，直至出现焦痕。
模具造成的成型不充分，模具的主浇道、支浇道和浇口通过面积小，会增加树脂流动的阻力，也会阻碍树脂的完全填充。
此外，当注射速度太慢时，可能会出现毛刺。当成型压力不能增加时，也可能造成成型不充分。
3焊接线(或接合线)
熔接痕是指成型制品表面的细线状接缝痕迹，是熔融树脂的前部从不同方向冷却，在接缝处未能完全熔合而造成的。不注意观察的时候很难发现。熔接痕经常出现在模具型腔中流动的熔融树脂的熔合面上。主要影响外观，对喷漆电镀有影响。严重的话会影响产品的强度。为了保证成型产品的质量，应尽可能消除此类缺陷。调整成型条件以改善流动性。如：提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力和速度等。
在产生焊缝的地方增加排气槽和设置推出杆也有利于排气。尽量减少脱模剂的使用。将工艺飞边设置为产生焊缝的地方，成型后切断去除。如果只影响外观，可以通过改变焊缝的位置来改变焊缝的位置。或者产生熔接线的位置被视为深色光滑表面等。并进行修改。
4凹陷(或收缩坑)
凹陷是成形品常见的表面缺陷，它是由于成形品凹陷热收缩引起的体积变化而在壁厚处形成的缺陷，与成形不充分相比是一个较小的缺陷。当模具型腔充满熔融树脂，但保压不足时，往往会发生这种情况。
成形品凹陷发生的位置：模具温度高时的成形品壁厚；壁厚与成形品壁厚的结合处(如加强筋内侧等。)；当成形品壁厚大于5毫米时，凹陷的可能性大大增加。
在设定成型条件时，为了防止凹陷的发生，更好的办法是增加保压压力。应特别注意防止树脂回流。
凹陷较多的原因是浇口过小，模具温度过低，使得浇口处的树脂先凝结硬化。保压阶段，收缩部分无法从浇口补充熔融树脂，导致凹陷。解决办法是加大浇口或者提高模具温度。
5个气泡
成形品，厚油层易产生气泡，其形成原因与成形品凹陷完全相同。在成形品，的表面形成了一个凹陷，而在成形品的厚墙中间形成的一个空隙就是一个泡沫。根据气泡产生的原因，对策如下：
当产品的壁厚较大时，外表面的冷却速度比中心部快。因此，随着冷却的进行，中心部的树脂收缩并膨胀到表面，导致中心部填充不足。这种情况叫做真空泡。
主要解决方案有：
1.根据壁厚，确定合理的浇口和流道尺寸。浇口高度一般应为产品壁厚的50% ~ 60%。
2.直到闸门密封，留下一定量的补充注射料。
3.注射时间应稍长于浇口密封时间。
4.降低注射速度，增加注射压力，采用熔体粘度等级高的材料。
由于挥发性气体的产生会产生气泡，解决方案主要包括：
1.完全预干燥。
2.降低树脂温度，避免分解气体。
流动性差引起的气泡，可以通过提高树脂和模具温度，提高注射速度来解决。
6翘曲和变形
注塑制品的翘曲和变形是非常困难的问题。应该主要从模具设计方面解决，但是成型条件的调整效果非常有限。当变形是由成型条件引起的残余应力引起时，可以通过降低注射压力、提高模具温度并使模具温度均匀、提高树脂温度或采用退火方法来消除应力。当脱模不良导致应力变形时，可以通过增加推杆数量或面积，设置脱模斜度来解决。
当由于冷却方法不当导致冷却不均匀或冷却时间不足时，可以调整冷却方法并延长冷却时间。例如，可以在尽可能靠近变形处提供冷却回路。
对于成型收缩引起的变形，需要修改模具的设计。其中，重要的是使产品的壁厚一致。
有的时候，如果非要的话，就要测量产品的变形，反方向修剪模具来矫正。一般来说，结晶树脂(如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯和聚酯树脂等。)比非晶态树脂(如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂、as树脂等)有更大的变形。)。此外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维取向性，所以变形也较大。
7银线(或称银线)
成型品表面沿树脂流动方向形成的银白色线痕是银线缺陷，主要是材料的吸湿性造成的。
当树脂不够干燥时，由于成型过程中树脂内部水分蒸发，会出现银丝缺陷。因此，应在比树脂热变形温度低10 ~ 15的温度下干燥。对于要求高的PMMA蜡系列，需要干燥4 ~ 6小时。
特别是使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期(成型量)和烘干时间选择合理的容量，在注塑开始前几个小时开机烘干物料。当熔融树脂因过热而分解时，可能会出现银丝缺陷。在这种情况下，应降低加热桶的设定温度。
如果熔融树脂在加热桶中停留时间过长，会分解、碳化并产生腐蚀性气体，不仅会在成型产品中造成银丝缺陷，还会造成模具、螺钉、止逆环，等的腐蚀甚至报废。以致必须更换新零件，这是非常有害的。
空气混合也会产生银缺陷。为了排出树脂加热熔化过程中产生的气体和空气，最好增加背压。
如果注射速度太高，就会出现银缺陷。浇口过小时，由于高温的作用，通过浇口的树脂会出现与孔径过小的喷嘴同样的缺陷。但是，降低注射速度可以防止通过的树脂产生焦痕。
此外，可以通过扩大浇口和喷嘴孔径来减少银丝缺陷的发生。当模具温度过低时，模腔内的气体排出不足，模腔内有水分或污垢附着，也会出现银缺陷。
注塑加工方法应用广泛，产品质量取决于多种因素。注塑产品的缺陷是不可避免的，也是多种多样的。由于篇幅有限，此处仅列举常见缺陷，解决问题的对策需要在以后的试模和生产过程中不断总结和完善。为了降低生产合格产品的成本，可以广泛使用塑料制品。